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PE复合料注塑成型故障得成因及对策
时间：2017-03-27 作者：91再生 来源：91再生网
PE复合料注塑成型故障得成因及对策：
欠注
（1）PE复合料流动性太差。应适当提高料筒及模具温度，或换用流动性能较好的PE复合料。
（2）注射压力太低。应适当提高。
（3）供料不足。应增加供料量或换用较大规格的注射机。
（4）模具排气不良。应检查模具排气孔是否堵塞，适当增加模具排气。
溢料
（1）注射压力太高。应适当降低。
（2）锁模力不足。应增加锁模力。
（3）模具分型线及模芯部位的间隙过大。应尽量减小间隙，提高模具刚性。
凹痕
（1）熔料温度太高。应适当降低料筒温度。
（2）注射压力太低。应适当提高。
（3）模具温度太高。应适当降低。
（4）原材料成型收缩太大。应换用低收缩率的成型PE复合料。
（5）浇口及流道截面尺寸太小。应适当放大或设置附加流道。
（6）PE复合料结构设计不合理，壁太厚。应在可能的情况下调整。
（7）保压时间太短。应适当延长。
熔接痕
（1）熔料温度太高。应适当降低料筒温度。
（2）注射压力太低。应适当提高。
（3）注射速度太慢。应适当加快。
（4）模具温度太低。应适当提高。
（5）浇口定位不当。应重新选位开口。
（6）熔料内有气体聚集或挥发物产生。应适当增设模具排气孔或有意识地制造溢料。
烧焦
（1）注射速度太快。应适当减慢。
（2）模具排气孔堵塞。应扩大模具排气孔，排气孔的结构最好采用移动销式或分离式，以便于清理。
银丝纹
（1）熔料温度太高。应适当降低料筒温度。
（2）模具温度偏低。应适当提高。
（3）PE复合料中水分或易挥发物含量太高。应进行预干燥处理，彻底干燥PE复合料。
表面光泽不良
（1）熔料温度太低。应适当提高料筒温度。
（2）模具温度太低。应适当提高。
（3）填料用量太多或粒径太大。应适当减少填料的用量及减小粒径。
（4）模具型腔表面光洁度太差。应研磨抛光，提高表面光洁度。
色泽不均
（1）填料和着色剂拌和不均，应改进搅拌方式，使其分散均匀。
（2）浇口定位不当。应重新选位开口。
（3）PE复合料及辅料的热稳定性不够。应调整配方。
翘曲变形
（1）熔料温度偏低。应适当提高。
（2）注射压力太高。应适当降低。
（3）模具温度偏低。应适当提高。
（4）顶出装置设置不合理。应尽量增加顶出截面积及顶出点。
（5）PE复合料冷却不均匀。应合理设置模具冷却系统和流量。
（6）浇口形式选用不当。应尽量采用多点式浇口。
（7）原材料收缩太大。应换用低收缩率的成型PE复合料。
粘模
（1）模具温度太高。应适当降低。
（2）注射压力太高。应适当降低。
（3）模具排气不良。应增加模具排气。
（4）模具型腔表面光洁度太差。应研磨抛光，特别是沿脱模方向要充分抛光。
（5）保压时间太长。应适当缩短。
（6）模腔脱模斜度不足。应适当增加。
（7）脱模剂选用不当。应适当调整品种和用量。
波流痕
（1）模具温度太低。应适当提高。
（2）筒温温度太低，熔料塑化不良，充模时半固态物料进入模腔。应适当提高料筒温度。
表面杂质
（1）料筒温度太高，熔料过热分解。应适当降低料筒温度。
（2）在注射过程中熔料内混入杂质。应清理主机和辅助设备。
（3）在运输和供料过程中PE复合料混入杂质。应彻底清除。
喷流
（1）浇口截面尺寸太小。应适当放大。
（2）喷嘴温度太低。应适当提高。
尺寸不稳定
（1）模具收缩率设计不当。应精确的调整和修正，并选用低收缩率的成型PE复合料。
（2）注射条件不稳定导致PE复合料收缩量不均匀。应排除温度及成型周期等注射条件的不规则变化，适当提高注射压力，延长保压时间及冷却定型时间。
（3）PE复合料形体结构设计不合理，壁厚悬殊太大。应在可能变动的情况下适当调整。
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